TPM3 Series no.32

Sztori: A saját gyártású T-cédulás tábla esete

A TPM bevezetés kezdetén egy fontos eszköz a T-cédulás rendszer bevezetése, melynek az a célja, hogy a dolgozók ne csak a már kialakult hibákkal foglalkozzanak, hanem a hibaelőjeleket is mielőbb jelezzék.

Egyik munkánk során ennek a táblának a legyártatása igen hosszú időt vett igénybe, és többször is kalandos úton meghiúsult (pl. a gyár udvarán lerakott táblákon véletlenül áthajtott egy teherautó!).

Az autonóm karbantartási team vezetője megelégelte a várakozást, és önerőből, a gyár területén található csomagolóanyagok felhasználásával elkészítette saját T-cédulás tábláját, majd bemutatta az egyik TPM konzultáción.

Azelőtt és azóta sem találkoztunk ilyen megdöbbentő esettel, de nagyon megérintett minket a kolléga ilyen szintű elkötelezettsége, (nem pénzalapú!) motivációja, amit a TPM váltott ki.

4. rész OEE projekt – Az OEE-számítás modelljének kialakítása

A számítási modell leírásánál az első lényeges kérdésként az alapelvek egyeztetése jelentkezett. Jóllehet a szakirodalom pontosan leírja az OEE-mérés eredeti japán koncepcióját, a cégek többsége mégis itt-ott eltér tőle. Nyugodtan kijelenthetem, hogy több mint ötven eddigi projektünk során mi sem láttunk két teljesen azonos számítási metódust…!

Esetünkben az anyacég elvárása az volt, hogy a hétvégeken, ünnepnapokon és a megrendeléssel nem lefedhető időszakokon kívül minden kieső időt veszteségforrásként kezeljünk: így a tervezett leállásokat (pl. tervezett karbantartás), szervezési problémákat (pl. anyaghiány), váratlan géphibákat, átállásokat és a szerszámcseréket is. (A klasszikus japán megközelítésben csak a berendezésekhez köthető állásidők szerepelnek veszteségként, így pl. a szervezési problémák miatti állásidők vagy a tervezett akciók nem befolyásolják az OEE-t.)

Két erősen eltérő területen kellett a számítást kialakítanunk azonos alapelvek, de eltérő körülmények közt. Ebben a részben a Forgácsoló terület munkáját taglaljuk.

Első lépésben a korábban meghatározott állásidőkategóriák alapján az OEE rendelkezésreállási mutatóját számoltuk ki. Ez nem okozott problémát, hiszen on-line adatgyűjtő rendszer működött, ami igen pontos adatokkal látott el minket. Kizárólag a dolgozók odafigyelése jelenthetett volna némi kockázatot, de mivel őket is bevontuk a munkába, a képzésekbe, így minden zökkenőmentesen haladt.

 

Állásidőkódok vonalkóddal ellátva

Ezzel szemben a Teljesítménymutató számítása már korántsem zajlott problémamentesen! A termékek azonosítása szerencsére vonalkód segítségével történt, de a hozzájuk tartozó elvárt ciklusidő és a normaidő közti különbség értelmezésében jelentkezett némi fogalomzavar. Ráadásul igaz, hogy bár minden terméknél rendelkezésre állt a normaidő az SAP-ban, de ennek a pontossága erősen megkérdőjelezhető volt a programmódosítások, fejlesztések miatt. Végül a normaidőből egy korrekciós tényező segítségével határoztuk meg az elvárt ciklusidőt, amíg az pontosabban lemérésre nem került.

A Minőségi Mutató számítása önmagában nem okozott problémát, viszont felmerült egy érdekes kérdés. A megmunkálás után a termékek napokat, esetenként heteket pihentek, mielőtt átestek a sorjázáson, és a minőségi problémák egy része gyakran csak ilyenkor derült ki a folyamat hibájából adódóan (nem Lean!). Mit tegyük? Megpróbáljuk az OEE-be beleszámolni a más területeken jelentkező minőségi problémákat? Végül úgy határoztunk, hogy az egyes területek/gépek OEE-jét csak azok a minőségi problémák befolyásolják, amelyek ott helyben derülnek ki. Jelen esetben a sorjázás terület hatékonyságát rontja az ott előbukó selejt, nekik kell kezdeményezni a folyamat megváltoztatását, fejlesztését.

Miután sikerült mindent átgondolni, első lépésben Excel alapon elkészítettük az OEE-t számító táblázatot. Megvizsgáltuk, hogy a szükséges adatok hol, milyen módon érhetők el, ki tudja őket biztosítani és megkezdtük a próbaméréseket. A tesztadatok és mérések elemzése alapján még kisebb-nagyobb változtatások szükségessé váltak, de hamar kialakult a megfelelő számítási modell, amelyen a mai napig alapszik a mérés.

Tudtuk, hogy a Szerelde területén nem lesz ennyire egyszerű a dolgunk. Kezelni kell az akár egy műszakon belül is változó dolgozói létszámot, a rengeteg terméktípust, vagy az adatgyűjtés szinte teljes hiányát. Ráadásul a szakirodalomban sem találkoztunk soha szereldei OEE méréssel, így joggal vártuk az úttörő munka kezdetét.


Amennyiben szeretne többet tudni a TPM3-ról vagy eszközeinek alkalmazásáról, kérem, keresse Péczely Csaba vezető TPM-tanácsadót a +36-20/964-4648 telefonszámon vagy a Ez az e-mail-cím a szpemrobotok elleni védelem alatt áll. Megtekintéséhez engedélyeznie kell a JavaScript használatát. email címen.

 

2016. A.A. Stádium Kft.

Impresszum

about.me/aastadium